Notre approche pour l’environnement

Texaa n’a jamais délocalisé sa production et a toujours fait le choix de s’approvisionner localement. C’est un choix qui tient autant à sa volonté de qualité qu’à la prise en compte, depuis toujours, de sa responsabilité sociétale en tant qu’entreprise, la RSE.

Notre textile Aeria, est tricoté selon un procédé breveté. Il enveloppe des absorbants acoustiques organisés dans de multiples formes pour répondre à tous les besoins de l’architecture. Tout cela nécessite d’utiliser des matières choisies et parfois très coûteuses. La volonté d’en maîtriser parfaitement la qualité nous a amenés à maintenir intégralement la production dans notre propre atelier en France, et à privilégier les approvisionnements proches, auprès de fournisseurs bien identifiés, avec lesquels nous établissons des relations sur le long terme.

L’Aeria est composé d’une maille très difficilement inflammable, indémaillable et protégée contre la salissure. Les housses de presque tous nos produits sont nettoyables et remplaçables facilement. Quant aux absorbants que nous mettons en œuvre, ils se caractérisent par une performance durable et invariable dans le temps, que ce soit face au feu ou en matière acoustique.

Nos travaux sur la toxicité des ignifugeants ou des mousses absorbantes utilisées dans nos produits, nous ont amenés à revoir intégralement notre gamme historique, le revêtement acoustique Vibrasto. Nous avons abandonné la mousse de polyuréthane, allégé le produit, revu le système de pose (plus de colles, mais des baguettes en matière recyclée sur lesquelles est fixé le tissu), de manière à ce que tous les composants puissent être séparés en fin de vie. Dans les panneaux et objets, nous avons aussi changé les absorbants, afin de limiter les émissions de Composés organiques volatils (COV). Depuis, tous nos produits sont classés A+.

Courant 2022, la part recyclée entrant dans la composition de tous les revêtements acoustiques Vibrasto atteindra près de 70 % en moyenne (de 56 % à 76 % selon les systèmes). Les baguettes de fixation sont issues à 100 % de matériaux recyclés. Pour les panneaux Stereo, nous utilisons déjà un acier recyclé à 17 % et ceux-ci bénéficieront, dès 2022, d’un absorbant 100 % recyclé. Ce qui fera passer la part recyclée d’un panneau à 45 %. Pour nos séparateurs, l’absorbant est à 90 % recyclé.

Les prescriptions en matière de sécurité dans les Établissements recevant du public (ERP) créent des contraintes qui vont se répercuter dans les calculs d’impact E_xC_y, car les matières les moins inflammables, tout comme les traitements d’ignifugation ne sont pas les plus respectueux de l’environnement. Certains produits s’y prêtent à court terme, d’autres, moins. Par exemple, nous intégrons aujourd’hui une grosse part de composants en bois dans les séparateurs. Cela nous permet d’apprendre à travailler avec cette matière et cette filière nouvelles pour nous. Le temps de R&D est ainsi plus long, mais nous lancerons prochainement une version 100 % lin de notre textile Aeria. Et nous en sommes très heureux !

Nous pratiquons depuis toujours des opérations de rénovation sur site, par exemple en reconditionnant des panneaux et les rhabillant avec de nouvelles enveloppes de textile Aeria. Aujourd’hui, il s’agit d’aller plus loin. Nous travaillons actuellement en collaboration avec une grande société foncière à la mise au point d’un programme de réemploi de nos solutions à l’intérieur de son parc immobilier.

Cela permettra, à terme, de désinstaller les produits mis en œuvre sur un site, lors d’un changement de preneur ou d’une rénovation, et de les réinstaller sur un autre… À partir de ce programme, c’est le principe même de réemploi après reconditionnement qui pourrait être généralisé

Pour l’acoustique, nous avons construit un laboratoire avec une chambre réverbérante, afin de caractériser nos produits et fournir des données qui aient du sens. Parce qu’il y a mille façons de mesurer, trouver la bonne façon de le faire implique de dialoguer avec ceux qui se servent de cette donnée. Avec un objectif : permettre à ces derniers de modéliser le paysage acoustique qui réponde au programme de façon pertinente et qui crée du confort pour tous les usagers du lieu.

Nous tendons à réduire au minimum nos impacts et nos émissions de Gaz à effet serre (GES). En tant que fournisseur de solutions acoustiques pour l’architecture, nous réalisons  de gros investissements pour mettre à jour les Fiches de déclaration environnementales et sanitaires (FDES) de tous nos produits (pour télécharger les fiches FDES), en accord avec le cadre fixé par la Réglementation environnementale 2020 (RE2020).

Les mesures d’impact carbone sont effectuées à partir de l’analyse complète du cycle de vie de chaque produit (ACV). Celui-ci inclut : l’extraction des matières premières, le transport de celles-ci, la fabrication du produit, le transport du produit fini, la mise en œuvre, sa vie en œuvre et sa fin de vie.

Nous répondons au standard le plus récent de l’industrie du bâtiment, à savoir la mesure des impacts par mètre carré de produit, sur les FDES, permettant les calculs d’impact E+C-.

Pour aller plus loin et comparer les solutions applicables au contexte architectural, nous fournissons les données permettant de calculer leur performance par unité d’absorption plutôt que par mètre carré de salle à traiter. Celle-ci varie selon les solutions de notre gamme, cf. exemple ci-après.

Ci-dessous un exemple de calcul des impacts pour traiter une salle de 100 m² en y apportant une Aire d’Absorption Equivalente de 40% de la surface au sol soit AAE= 40 m². Plus une solution a une forte efficacité acoustique plus on peut limiter la quantité apportée. Ainsi l’impact global du traitement varie en fonction de la solution choisie (du simple au double), mais avec moins d’amplitude que ne le laissent penser les écarts d’impact par mètre carré de produit (du simple au quadruple).

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